大同鍋爐脫硫劑廠-助燃除渣清灰劑每噸單價
脫硫 煙氣脫硫——除去煙氣中的硫及化合物的過程，主要指煙氣中的SO、SO2。以達到環(huán)境要求。 燃燒后脫硫，又稱煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡稱FGD）,在FGD技術(shù)中,按脫硫劑的種類劃分,可分為以下五種方法：以CaCO3（石灰石）為基礎(chǔ)的鈣法，以MgO為基礎(chǔ)的鎂法，以Na2SO3為基礎(chǔ)的鈉法，以NH3為基礎(chǔ)的氨法，以有機堿為基礎(chǔ)的有機堿法。含塵氣體從設(shè)備底部進入中心管，經(jīng)洗滌水（一定濃度的NaOH 溶液）噴淋加濕后，沖擊液面，zui終以霧化、泡沫、液膜等到形態(tài)實現(xiàn)復合作用的除塵過程----- 液霧在旋流帶動下，也作旋轉(zhuǎn)運動，塵粒在液霧的作用下變濕變重，通過離心力和慣性力的作用被甩向外壁，使塵氣分離，變濕的粉塵由底部排污口排出。2 、燃燒產(chǎn)生的含硫尾氣由下部切線方向從底部進入脫硫除塵裝置，經(jīng)旋流板與噴頭噴霧所形成的液膜相接觸后，（碳黑）被捕集液吸收，酸性氣體被氫氧化鈉溶液吸收，凈化后廢氣從脫硫除塵裝置煙囪出口高空達標排放。經(jīng)過脫硫除塵裝置吸收后的液體，自行流經(jīng)中和池，在旋流慣性的作用下充分反應，zui后在沉淀池內(nèi)沉淀其污泥及雜質(zhì)，定期清理，清液進入堿液池（調(diào)節(jié)PH ），再次循環(huán)利用。四、特別介紹：鍋爐脫硫除塵在選材上特別重要，這充分體現(xiàn)設(shè)計思想、設(shè)計水平和技術(shù)，因為鍋爐經(jīng)常24 小時不間斷運作，對防腐和耐高溫有特別的要求（1 ）鍋爐脫硫除塵產(chǎn)品特點：洗滌式工作原理，除塵脫硫效率高，捕捉有害氣體多。GC 煙氣凈化器集脫硫除塵為一體，為噴淋方式，噴嘴設(shè)計*，采用美國技術(shù)制作的不銹鋼螺旋噴嘴，在一定的給水壓力下，噴射出密密層層的水霧，粉塵及有害氣體與水霧充分接觸，故除塵、脫硫、除氮及洗滌碳黑的效果較其它濕式除塵器有較大提高。除塵率≥95% ，二氧化硫脫除率≥90% ，煙氣林格曼黑度<1 級。脫水板設(shè)計合理、*，脫水效果好。筒體內(nèi)設(shè)有脫水裝置，脫水板設(shè)計合理*，當霧氣通過脫水裝置時，被碰撞截流變向，沿筒壁流下，防止了二次帶水，脫水效率高。（2 ）阻力小、節(jié)水、節(jié)電、運行費用低。煙氣從筒體下部自然引入，截面大、風速小，因此煙氣阻力小，主體阻力≤900Pa ，系統(tǒng)阻力≤1200Pa 。由于阻力小，消耗動力也小。加之排出的水經(jīng)過沉淀，封閉循環(huán)使用，一方面節(jié)約水資源，另一方面防止污水流入下水道，造成二次污染，達到節(jié)水、節(jié)電的作用，使運行費用降低。（3 ）設(shè)備操作相對簡單、方便，維修量極少，易于操作、管理、維護，運行率高，適應各種不同的工作環(huán)境。（4 ）設(shè)備對煙氣中SO 2 的濃度波動適應性強，不同的脫硫工藝可適應不同的含硫量；我司采用雙堿法，這是是目前zui成熟、環(huán)保局認可的脫硫法。1.運行時的技能要求脫硫除塵設(shè)備
1)留意易磨損部位如外筒內(nèi)壁的變革。除塵設(shè)備 除塵器
2)含塵氣體溫度變革或濕度低落時留意粉塵的附著，堵塞和腐化現(xiàn)象。除塵器
3)留意壓差變革和排出煙色狀況，因為磨損和腐化會使除塵器穿孔和導致粉塵排放，于是除塵效率下降,排氣煙色惡化，壓差產(chǎn)生變革。
4)留意除塵器各部位的氣密性，查抄旋風筒氣體流量和集塵濃度的變革。
2.啟動前的籌備事情
1)查抄各毗連部位是否毗連安穩(wěn).
2)查抄除塵器與煙道，除塵器與灰斗，灰斗與排灰裝置，輸灰裝置等團結(jié)部的氣密性，消除漏灰，漏氣現(xiàn)象.
3)關(guān)小擋板閥，啟動通風機，無異?，F(xiàn)象后逐漸開大擋板閥，以便除塵器通過規(guī)定命量的含塵氣體。
控制等實現(xiàn)了自動化控制。顯著降低了操作人員的勞動強度，改善了工作條件，提高了設(shè)備運行的穩(wěn)定性。HP脫硫劑添加、電動設(shè)備的啟停、脫硫液
2、旋轉(zhuǎn)噴霧干燥煙氣脫硫工藝
3、磷銨肥法煙氣脫硫工藝
4、爐內(nèi)噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝
5、煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝
6、海水脫硫工藝
7、電子束法脫硫工藝
8、氨水洗滌法脫硫工藝
除塵方法主要有電除塵、袋式除塵、旋流板濕式（麻石）除塵。脫硫方式主要有：爐內(nèi)脫硫，煙氣干式脫硫、煙氣濕式脫硫等。采用干法處理設(shè)備龐大，投資大；經(jīng)濟和實用角度較常用濕法填料吸收塔、板式吸收塔、旋流板吸收塔等。
